im täglichen Betriebsalltag arbeiten wir bei unsrem Unternehmen viel mit wiederverwendbaren Verpackungsmaterialien. Manche dieser Verpackungsmaterialien sind bestimmten Materialnummern zugeordnet (z.B. Inlay´s) und können auch nur bei diesen Materialnummern verwendet werden.

Der Materialkreislauf sieht verkürzt dargestellt wie folgt aus:

• Bestellung der Verpackungsmaterialien durch Kostenstelle per SAP (ZLP12)

• Automatische Auslagerung aus HRL

• Manuelle Umbuchung mit BWA 313/315 auf Produktionslagerort, anschließend physischer Transport in Kostenstelle

• Automatische Bestandsausbuchung mit BWA 921, durch Schüttgutkennzeichnung im Materialstamm.

Anschließend werden die Produktionsgüter in die Inlays gepackt und nach der Rückmeldung wieder an das HRL übergeben und eingelagert. Die Montage ruft nach Bedarf die Einzelkomponenten ab und verbraucht diese. Zusätzlich werden Vollgebinde an interne Kunden auf einem anderen Kontinent versendet.

Nach Verbrauch der Einzelkomponenten, erfolgt die Abholung der Inlays durch SCM. Die Inlays müssen nach der Nutzung bei einem externen Dienstleister gereinigt werden. Bei Rücklieferung wird durch den Logistikmitarbeiter Bestand mit BWA 922 über die MIGO erzeugt und anschließend wieder eingelagert.

Der Prozess ist in den vergangenen Monaten immer mehr zu einem Engpassprozess geworden. Durch die lange Bindung der Inlays bei Versand an den internen Kunden, kommt es häufig zu Unterversorgungssituationen, die erst bemerkt werden, wenn die Bestellungen seitens Kostenstelle nicht mehr bedient werden können.

Ziel ist es daher die Bedarfsansicht MD04 für die Materialplanung zu nutzen und in diesem Zusammenhang, die Inlays in der Stückliste zu hinterlegen.

Meine Frage nun, wie kann man eine solche Systematik umsetzen?

Ich freue mich auf eure Lösungsvorschläge, vielen Dank im Voraus an jeden der sich mit der Problemstellung befasst.

ich habe deinen Prozess sicher noch nicht ganz verstanden, aber ein erster Gedankenansatz wäre folgender:

- Kein Schüttgut, sondern Material, wie von dir vorgeschlagen, als Stücklistenposition. Damit könnte wie gewohnt an den Produktionslagerort umgelagert werden und danach per Verbrauchsbuchung auf den FA das Inlay verbraucht werden.

- So wie ich es verstehe, sind dann nach Montage die Inlays erstmal wieder kurzzeitig physisch "auf Lager", bevor sie zur Reinigung geschickt werden. Hier könnte man in den Stücklisten der Montage-FAs die Inlays als negative Komponente eintragen (evtl. retrograd). Damit wird per BWA 531 ein "Zugang Nebenprodukt" gebucht.

- Nun sind sie erstmal dreckig auf Lager. Zur Abbildung des Reinigungsprozesses könnte man dann mit Lieferantenbeistellbestand arbeiten. D.h. die Inlays werden in den Beistellbestand des Lieferanten gebucht (vorher ist sicher noch eine werksinterne Umlagerung nötig). Beim Wareneingang werden dann die Inlays vom Beistellbestand wieder in den Werksbestand gebucht und der Prozess geht von vorne los.

- Die Variante hätte sogar den Charme, dass ihr zwei Materialien anlegen könntet: eins für saubere Inlays und eins für dreckige Inlays. Der Zugang Nebenprodukt erzeugt dann "dreckige Inlays" auf Lager. Per Einkaufsstückliste wird dann dem Lieferanten die Komponente "dreckiges Inlay" beigestellt und bei WE das Endprodukt "sauberes Inlay" wieder zugebucht.

Damit hätte man die Übersicht über drei Zustände der Inlays: sauberer Bestand, dreckiger Bestand, Bestand beim Lieferanten.

Soweit erstmal meine Gedanken. Das hört sich aber auf jeden Fall nach einem größeren Projekt an. Es gibt sicher noch genug Fallstricke in euren weiteren angrenzenden Prozessen, die hier mit bedacht werden müssen. 😁

Gruß, Nordwolf