wir haben des öfteren das Problem, dass eine Auslieferung erstellt werden kann, da auf IM-Ebene freier Bestand vorhanden ist. Dieser freie Bestand liegt aber gebunden im WM auf einem PVB-Lagertyp. Der Bestand wurde also bereits für einen Fertigungsauftrag gegriffen, aber noch nicht per CO27 in den FAUF gebucht. Ansonsten ist nix im WM-Lager frei verfügbar.

Die Auslieferung hat dann den Status A/A = nicht begonnen, da dieser Bestand ja im WM aus dem PVB-Lagertyp nicht gegriffen werden kann/darf.

Gibt es Einstellungen, die das Anlegen solcher Auslieferungen verhindern? Die Verfügbarkeits- prüfung im Auftrag sagt bereits, dass Bestand (im IM) vorhanden ist. Faktisch kann der Auftag aber gar nicht kommissioniert werden. Und theoretisch müsste dem Auftragsanleger ein Liefertermin in der Zukunft (für die Beschaffung) genannt werden.

Vielleicht hat hier irgendjemand eine Idee.

Dankeschön

Grüße

so einfach geht das leider nicht, denn die Lieferung schaut sich nur den IM Bestand an. Wenn du dann einen TA zur Lieferung anlegen möchtest kommt dann erst die Fehlermeldung mit "zu wenig Bestand".

Was möglich wäre, du buchst den Bestand nicht nur vom normalen Lagertyp in den PVB 100 sondern wechselst hierbei auch den Lagerort. Diesen neuen Lagerort kennzeichnest du als nicht disporelevant und die Lieferung kann nicht angelegt werden. Hat des weiteren zum Vorteil, dass der MRP Lauf direkt die Neubeschaffung der verschobenen Materialien anstößt.

Hier habe ich eine Doku gefunden:

Bestände, die sich physisch in der Produktion befinden, werden im Lagerort 0092 des Werkes 0001 verwaltet. Bestände im Lagerinnern werden im Lagerort 0091 / Werk 0001 verwaltet. Sobald sich die Ware physisch in der Produktion befindet, wird der Bestand in Werk 0001 Lagerort 0092 umgebucht. Das nachfolgende Beispiel geht davon aus, daß die WM-PP Schnittstelle aktiv ist, und daß sich die Bestände, welche von der Lagerverwaltung bereitgestellt wurden, im Lagertyp 100 befinden.

Folgende Customizing-Einstellungen sind dafür erforderlich: Die Lagerorte 0091 und 0092 des Werkes 0001 werden der Lagernummer 001 zugeordnet. Der Lagerort 0091 wird als Standardlagerort gekennzeichnet, für den Lagerort 0092 wird das Kennzeichen gesetzt, daß er nicht in den Transportbedarf übernommen wird. Für den Produktionslagertyp 100 wird definiert, daß die Bestände dieses Lagertyps im Werk 0001 dem Lagerort 0092 gehören sollen und daß die Umbuchung kumuliert stattfinden soll. Aus diesem Customizing ergibt sich folgender Ablauf bei der Bereitstellung für einen Fertigungsauftrag.

In der Komponente des Fertigungsauftrages ist das Werk 0001 und der Lagerort 0092 eingetragen. Der Lagerort des zugehörigen Produktionsversorgungsbereichs ist ebenfalls 0092. Für den Fertigungsauftrag 10000011 erfolgt die Bereitstellung. In der Lagerverwaltung entsteht durch die Bereitstellung ein Transportbedarf. Da für den Lagerort 0092 das Kennzeichen gesetzt ist, daß er nicht in den Transportbedarf übernommen wird, enthält der Transportbedarf keinen Lagerort. Aus diesem Grunde wird bei der Transportauftragserzeugung der Standardlagerort "0091" als Lagerort ermittelt. Das bedeutet, daß nur (!) Lagerquants im Lagerinnern (Lagerort 0091) zur Auslagerung selektiert werden. Durch den Transportauftrag ensteht ein positives Lagerquant im Lagertyp 100 mit Lagerort 0091.

Nach der Quittierung des Transportauftrages muß eine Umbuchung des Bestandes in der Bestandsführung erfolgen. Durch die Umbuchung wird das Lagerquant im Lagertyp 100 (Lagerort 0091) gelöscht und es wird ein neues Lagerquant mit Lagerort 0092 erzeugt. Die spätere Warenausgangsbuchung zum Fertigungsauftrag erfolgt ebenfalls aus dem Lagerort 0092 und vermindert somit den Bestand des Lagerquants.

Beachten Sie bei diesem Szenario, daß zum Zeitpunkt der Freigabe des Fertigungsauftrages evtl. kein Bestand des Materials im Lagerort 0092 verfügbar ist. Für diesen Fall muß die Verfügbarkeitsprüfung nur auf Werksebene durchgeführt werden.

Allgemeines zum Umbuchen:

Wie bereits zuvor geschildert, wird der Zeitpunkt der Umbuchung durch das Kennzeichen "Umbuchung kumulieren" gesteuert. Die Umbuchung erfolgt über das Programm RLLQ0100 bzw. die Transaktion LQ01.

Es wird grundsätzlich immer die verfügbare Menge des Lagerquants umgebucht. Umgebucht werden solche Quants, deren Lagerort von dem im Customizing für den Lagertyp definierten Lagerort abweicht. Die Umbuchung erfolgt direkt auf dem Lagerplatz des Lagerquants, wodurch die beiden dort vorhandenen Quants gelöscht werden.

Auch hierbei wird grundsätzlich keine Umbuchungsanweisung erstellt. Eine solche Umbuchung kann daher nur auf solchen Lagertypen stattfinden, die für eine direkte Buchung aus der Bestandsführung geeignet sind.

LG Dorm

besser wäre es wohl, wenn die Verfügbarkeitsprüfung für die Lieferung so sinnvoll eingestellt wird, das der Bedarf für die Produktion berücksichtigt wird und beim Anlegen der Lieferung die Mitteilung kommt, es gibt keinen verfügbaren Bestand zum Wunschtermin.

Einen extra Lagerort wegen dem Problemchen einzubauen ist grober Unfug, da damit die logistischen Vorteile, die man mit vernünftigen PVB Integrationen hinbekommt, verlustig gehen, der Buchungsaufwand + Stammdatenpflege komplexer werden ....,.

Es sollte einfacher zu beherrschen sein. Seht Euch an, was mit der Verfügbarkeitsprüfung für Lieferungen alles gesteuert werden kann, da werdet Ihr sicher fündig.

Viel Erfolg

vielen Dank für Eure Antworten.

Die erste Möglichkeit mit der Anlage eines Extra-Lagerortes, scheint mir auch zu komplex zu sein.

Ich habe mir die Einstellungen der Verfügbarkeitsprüfung nochmal angesehen und erfolgreich durchgetestet.

Leider kann es weiterhin eine zeitliche Differenz zwischen IM-Buchung sowie WM-Quittierung auf den Lagerplatz geben, aber damit müssen wir leben 🙂.

Dankeschön

Grüße