Danach beginnt der ganze Outboundprozess. Lageroffice erstellt die Outbound, Transportaufträge, TA´s werden automatisch erzeugt und beim Richten des Materials quittiert.

Anschließend bucht der Büromitarbeiter im LOrt B bereits den Wareneingang zu LOrt A, damit wir im Außenlager die Einlagerlabels anbringen können. So muss das Material nicht ein zweites Mal im Hauptlager angefasst werden (Ich weiß, ist nicht systemkonform, aber spart täglich 1,5 Std. Prozesszeit)

So viel zum "Standard" der nun wie folgt aufgelöst werden soll:

Alle 3h sollen Umlagerungen vom Außenlager ans Hauptlager getriggered werden. Der STO-Prozess ist aus personal-kapazitiven Gründen nicht machbar, da dies auch auf der Spätschicht abends abgewickelt werden müsste.

Nun unsere Idee:

Hintergrundinfo 1: es besteht die Möglichkeit, dass die gleiche Materialnummer in unterschiedlichen Mengen gepackt sein kann.

Hintergrundinfo 2: es besteht die Möglichkeit, dass das gleiche Material in mehrere Lagerplätzen im gleichen Lagertyp eingelagert sind, aber in unterschiedlichen Queues gerichtet werden.

Wir wollen über eine existierende Z-Tabelle Meldebestände pflegen. Sobald der MB unterschritten wird, wird ein WM Transportauftrag für das Außenlager erzeugt. Da es sein kann, dass wir das gleiche Teil aus mehreren Lagerplätzen richten müssen, um die Umlagermenge zu erfüllen, erstellen wir einen TA mit mehreren TA Positionen zum gleichen Teil.

Knackpunkt: wenn wir das Material von unterschiedlichen Plätzen aus unterschiedlichen Queues richten müssen, kann es sein, dass sich die Mitarbeiter gegenseitig sperren um den TA zu bearbeiten. Wie könnte das gelöst werden?

Hoffe, dass es klar ist, bzw. klar beschrieben wurde. Sofern Infos fehlen, bitte einfach melden

Danke!

Gruß Christoph