ich habe zwei verschiedene Materialien, die ich im Regelfall immer paarweise fertige. Ich könnte diese jetzt als "Kuppelprodukte" anlegen (das Häkchen in der Dispo- oder Kalkulationssicht setzen, ein Aufteilungsschema wegen der Kosten zuordnen etc.), eins von beiden als Haupt-, das andere als Nebenprodukt deklarieren. (Ich bin mir nicht sicher, ob ich Fertigungsaufträge nun nur für das Hauptprodukt generieren kann, das Nebenprodukt "fällt dann mit ab").

Es kommt aber nun vor, dass ich Haupt- oder Nebenprodukt einzeln fertigen muss (beide sind gleichrangig). Müßte ich dann meine ganzen "Kuppelproduktionseinstellungen" alle vorrübergehend zurück nehmen und anschließend wieder aktivieren? Oder müßte ich den generierten Fertigungsauftrag für die Kuppelprodukte dann jedesmal, wenn ich einzeln fertigen will, bearbeiten/korrigieren?

Oder lasse ich besser die Finger von "Kuppelproduktion", wenn ich doch im Einzelfall z.B. um Ausschuss zu kompensieren entweder das Haupt- oder das Nebenprodukt einzeln nachfertigen muss (vor allem, wenn das doch öfter vorkommt)? Die Frage könnte auch lauten: wenn ich einmal alles auf Kuppelproduktion umgestellt habe, fährt dann SAP auch konsequent diese Linie und fertigt wie in unserem Fall immer paarweise?

Für einen Rat wäre ich dankbar

mit den Einstellungen zur Kuppelproduktion habe ich zwar keine Erfahrung, aber eine alternative Idee: Du könntest auch mit negativen Stücklistenkomponenten arbeiten, die dann eine Materialbuchung "Zugang Nebenprodukt" (BWA 531) münden. Das Ganze dann kombiniert mit alternativen Fertigungsversionen, um jeweils das zu fertigen, was du gerade brauchst.

Muss natürlich CO-seitig abgestimmt werden (Produktkalkulation usw.) aber rein fertigungstechnisch würde das gehen.

Gruß, Nordwolf

vielen Dank für den Tipp, liest sich wie ein Alternative.

Kann' ich mal probieren ...

Gruß, Enrico

Wir wollen hier auch künftig mit Kuppelprodukten fahren - Wir haben für solche Fälle eine alternative Fertigungsversion "ohne Kuppelprodukt" vorgesehen.

Das Häkchen "Kuppelprodukt" wirft ja nicht automatisch den zweiten Teil heraus... auch dafür musst du eine Stückliste machen, welche das Pendant als Negativposition in der Stückliste enthält...Die zweite Stücklistenalternative (Fertigung ohne Kuppelprodukt) enthält entsprechend weniger Material + keinen Hinweis aufs Kuppelprodukt.

LG

Schluchti

danke für das Feedback.Eigentlich war "Kuppelproduktion" bei uns erst Thema, als man keinen anderen Weg neben dem "schmutzigen" Prozess sah, den ich dir beschreibe (vielleicht hast Du ja eine Idee):

Also wir fertigen zwei verschiedene Materialien "in einem Guss" (in einem Vorgang). Für BEIDE Materialien gibt es dazu einen Fertigungsauftrag. Nach Abschluß des Vorganges melde ich also ZWEI Fertigungsaufträge zurück. "Schmutzig" ist der Prozess aber weiter vorn: bei uns werden Planaufträge immer "gesammelt" in Fertigungsaufträge überführt und irgendwo in dem Stapel überführter FA's sind nun auch die beiden Fertigungsaufträge für die quasi "Kuppelprodukte". Unser Fertigungssteuerer weiß nun, wenn er den FA für eines der beiden Materialien aus dem Stapel in die Finger kriegt -> erstens: dass das ein quasi Kuppelprodukt ist und -> zweitens: folglich daraus, dass sich noch irgendwo im Stapel der zweite Auftrag befinden muss. Aber das ist "Wissen im Kopf" (wenn der MA im Kranheitsfall mal vertreten wird ... Chaos). Es liegt kein Automatismus dahinter, welche erstens "Kuppelprodukte" erkennt und diese gleich zusammenführt. Ich habe keine Plan, wie man das im SAP sinnvoll steuern kann, wenn man zwingend bei unseren Sammelbearbeitungen von Planaufträgen und Fertigungsaufträgen bleiben will.

Mit Kuppelproduktion will man nur noch EINEN Fertigungsauftrag ...

Vielleicht hast Du zu dem "schmutzigen" Prozess eine andere Idee

Viele Grüße

Enrico

Vielen Dank für dein Vertrauen...aber ich bin ja selbst noch ziemlich Grün hinter den Ohren was SAP betrifft😂 .

Jedenfalls liest sich dein Fall für mich mit meinem "mini Wissen" tatsächlich wie ein Kuppelprodukt (bzw. zumindest ähnlich)

Was du allerdings wissen musst (Weiß ned worum es sich bei euch handelt):

Die Stückliste vom Kuppelprodukt enthält natürlich das gesamt benötigte Material - was sich am Ende in der Kalki der Produkte auswirken kann.

Bei uns zB in der Spritzgusstechnik:

Kuppelprodukt mit "-1 Stk" enthalten + Sämtliches Material das für BEIDE Materialien benötigt wird.

Da beide Teile innerhalb eines Spritzvorganges "entstehen" passt das auch gut mit dem Arbeitsplan zusammen.

Die Preiskalki teilt dann die Kosten auf die beiden Teile auf (Glaub hier kann man sogar irgendwo einen Faktor hinterlegen - zb 60/40% Aufteilung... aber so weit sind wir selbst noch nicht)

Das kann ein Vorteil für "echte Kuppelprodukte" sein... je nachdem was ihr hier macht, kann das natürlich auch Nachteilig enden, da die Kostentransparenz der einzelnen Produkte mehr oder weniger entfällt. (Auch eure Arbeitspläne müssten wohl entsprechend angepasst werden)

LG - Und hoffentlich haut mich keiner der Gurus, falls ich hier falsch liege...in jedem Fall werde ich sicher korrigiert, wenn es so war :)

Schluchti

diese Dokumentation ist bekannt ?

https://help.sap.com/doc/saphelp_erp60_sp/6.0/de-DE/8b/ef4453a10ae344e10000000a423f68/content.htm 

Gruß Wolfgang

danke für die Ausführungen.

Wenn Du das Kuppelprodukt mit Menge -1 Stk in der Stückliste des Hauptproduktes führst, setzt Du dann bei dieser Stüli-Position auch den Kenner (das Häkchen) "Kuppelprodukt"? Und muss im Materialstamm sowohl für Haupt- wie auch für Nebenprodukt auf Dispo-2-Sicht der Kenner "Kuppelprodukt" gesetzt werden?

Dank auch an Wolfgang, die Doku schau ich mir gleich an

Gruß

Enrico

Das Häkchen heißt ja "nur" dass es auch ein Kuppelprodukt sein KANN.... Wir haben zb eine FertVers. "spritzen mit Kuppelprodukt" und eine FertVersion "ohne Kuppelprodukt"...d.h. wir können, wenn wir wollen, die Teile auch einzeln fertigen.

(Bei uns ist derzeit bei beiden Teilen das Häkchen gesetzt...Sind allerdings noch nicht durch mit testen von dem ganzen Kram... daher kann sich hier sicher auch bei uns noch was tun)

In jedem Fall solltest du Rücksprache mit eurem CC Team halten, bzw. Controlling... Vieles kannst eh auch schon aus der Dokumentation die Wolfgang verlinkt hat rauslesen..."einfach so umstellen" würde ich nicht... sonst gibts eine am Deckel vom Controlling 😂 😂

LG

Schluchti

alternativ einmal mit dem Multipositionsauftrag aus der DIMP beschäftigen, der kann mehrere Materialien in einem Auftrag fertigen.

Grüße

Katrin

hier ein Beispiel zu DIMP

https://blogs.sap.com/2014/02/03/combined-production-order-processing-dimp/ 

Grüße Wolfgang

das Thema "Kuppelprodukte" ist ein sehr interessantes und in meinen Augen von SAP ein massiv vernachlässigtes Thema. Vor allem im Automotive sind Kuppelprodukte STANDARD! Rechts/Links - Rechts/Links(vorne) + Rechts/Links (hinten) usw.

Es sind sich folgende Fragen zu stellen!

1. Die Disposition

a) Stücklistenauflösung

b) Verfügbarkeitsprüfung /KOMP / FHM

2. Die Kostenaufteilung

3. Die Produktionsplanung

4. Die Rückmeldung

Mit diesen Themen und Lösungsansätzen befasse ich mich mittlerweile 15 Jahre 🙂 und es gibt viele Ansätze aber perfekt ist nichts.

Zu 1.

Wenn wie die SAP das so schön empfiehlt das Hauptprodukt definiert ist jedoch auf den Nebenprodukt der Bedarf zuerst kommt??? Das ist der Klassiker wird ggf. zu spät produziert was im Automotive nie gut ist!

Lösungsansatz:

Ich habe nie Hauptprodukte und referenziere gegenseitig, damit schlagen die Bedarfe egal wo zum Bedarfstermin auf.

a) Die Komponenten müssen in der Kuppelbeziehung gedoppelt werden da es nicht möglich ist diese zu übergeben.

2. Kostenaufteilung

Die Kostenaufteilung klappt mit den Ursprungsschemen gut, halte auch nur diese Lösung für korrekt da sehr oft keine 50/50 zu verteilen gilt sondern in vielen Kombinationen abweichende.

ACHTUNG: Alle Logiken fallen bei der FHM Verfügbarkeit auf die Nase, da im Regelfall das GLEICHE FHM für beide Teile benötigt wird :)

3. Produktionsplanung

Außer das GIB Dispo-Cockpit Planning ist mir KEINE Plantafel bekannt, auch der APO nicht, die Aufträge parallel einlasten kann und die Kapazität parallel verbraucht! Der Standard legt die Aufträge immer hintereinander.

4. Rückmeldung

Die Gefahr bei 2 FAUF ist das die MA beide Mengen auf einen Auftrag buchen 🙂 damit ist der FAUF A schnell fertig und FAUF B geht leer aus. ERFAHRUNG aus 15 Jahren.

Mittlerweile kann die Rückmeldung auch zu Kuppelprodukten aus der CO11N erfolgen, damit sind beide Produkte parallel buchbar und der Aufwendige Weg über die MB31 oder MIGO entfällt, dazu ist man im Standard PP, PP-PI habe ich Kuppel noch nie einrichten müssen …. keine Ahnung wo da die Tücken liegen.

NACHTEIL: kommt es zu abweichendem Ausschuss, kann dieser nicht gebucht werden! Bisher waren alle Projekte so das wenn Teil A niO. ist, wurde Teil B ebenfalls verschrottet! Dann ist alles wieder gut :)

Beispiel:

Produkt A = 100.000 Stück, Bedarf 29.01.2021 = HAUPTPRODUKT

FAUF A = 100.000 Stück = 3 Tage

Produkt B = 200.000 Stück, Bedarf 19.01.2021 = NEBENPRODUKT

FAUF B 200.000 Stück auch 3 Tage

Wird nun mit 2 FAUF gearbeitet, kann und das wird so kommen, die vollständige Komponentenbereitstellung zu spät sein! LEAN-Logik: Komponenten kommen HEUTE und werden MORGEN verarbeitet!

Wird mit Kuppellogik = Bedarfe zum Hauptprodukt gefertigt, wird Produkt B zu spät sein.

Die Kostenaufteilung in diesem Fall wäre 50/50 weil das Teil A Material und Kostenintensiver ist!

Ich löse vieles mit der Kuppellogik, diese klappt sogar mit FertVers.

DIMP könnte eine Lösung sein, finde ich jedoch sehr hölzern.

Gruß Moppel