ich hätte mal eine kleine Frage zu Stücklisten/ Material Verfügbarkeit.

Bei uns gibt es bei einigen Baugruppen die folgende Herausforderung:

An bestimmten Positionen können mehrere verschiedene Materialien verwendet werden, Also an Position 1 Material A oder Material B

Diese Materialien sind weitestgehend identisch sie unterscheiden sich im wesentlichen in der Qualität und in der Lieferzeit.

Die Lieferzeit steht aber zum Zeitpunkt der Auslösung des Fertigungsauftrages noch nicht fest.

Nun sollte es idealerweise so laufen, dass nachdem der Fertigungsauftrag ausgelöst wird beide Materialien angefragt werden und dann manuell entschieden werden kann, welche tatsächlich beschafft wird, ohne das ausversehen beide beschafft werden.

Ist hier irgendwem eine Weg in SAP bekannt der in etwa in die Richtung geht?

Gruß

Malte

was heißt "nachdem der Fertigungsauftrag ausgelöst wird"? Im Moment der Freigabe? Oder bei Eröffnung?

Wenn du bei Eröffnung des Fertigungsauftrags entscheiden willst, könntest du mit Fertigungsversionen arbeiten.

Dazu mehrere gültige Fertigungsversionen erstellen und die jeweiligen Stücklisten hinterlegen. Im Customizing der Auftragsart musst du dann die manuelle Auswahl der Fertigungsversion einstellen. Damit kommt beim Eröffnen des Auftrags ein Popup, bei welchem die zu nutzende Fertigungsversion (mit Stückliste) abgefragt wird.

Das könnte man auch nutzen, um vor Freigabe bei Bedarf die Stammdaten nachzulesen und dann die Fertigungsversion nochmal zu ändern.

Wenn die Entscheidung für einzelne Komponenten innerhalb eines Auftrags jeweils unabhängig voneinander getroffen werden soll, macht das allerdings keinen Sinn.

Eventuell könnte man auch Alternativmaterialien in der Stückliste arbeiten. Für die Planung kann man Einsatzwahrscheinlichkeiten pflegen und was dann wirklich verbaut wird, ist dann das was halt da ist und das wird auf den Auftrag gebucht.

Mehr Ideen habe ich auf die Schnelle erstmal nicht.

Gruß,

Nordwolf

dauzu kann beispielsweise die Einsatzwahrscheinlichkeit in der Stücklistenposition genutzt werden. Dazu in die Detailansicht einsteigen der Position, eine Alternativpos.Gruppe anlegen und dann erscheint ein Pop-Up, in dem die Einsatzwahrscheinlichkeit abgebildet werden kann.

Je nach Anzahl der Alternativen sollte die Summe von 100% jedoch niemals überschritten werden (man möge mich korrigieren, wenn falsch(, bei uns traten damals Fehler auf bei einem Wert von mehr als 100%.

Alternativ kann man auch Quotierung verwenden und das ganze so lösen.

MFG

Matador

danke für eure Antworten.

Ich war zum Glück im Urlaub und komme leider erst jetzt dazu eure antworten zu lesen.

Wie läuft das mit der Einsatzwahrscheinlichkeit praktisch ab?

Wenn ich jetzt z.B. 1x die Position 1 brauche und in der Alternativ Positionsgruppe 4 Alternativen mit je 25% angelegt habe und es wird jetzt ein Bedarf von 1 Kopfteil ausgelöst, werden dann Unterbedarfe von 0,25 je Position ausgelöst und wie sieht das aus, wenn ich 4 Kopfteile benötige wird dann ein Bedarf von jeweils einem Stück ausgelöst?

Gruß

Malte

bei deinem Beispiel wird wahrscheinlich immer ein Bedarf von 1 Stück je Alternative aufkommen, da Komma-Stück nicht geht und das System dann auf 1 aufrundet. Aber vom Prinzip stimmt deine Rechnung. Habt ihr so kleine Bedarfe / Losgrößen? Dann ist das natürlich etwas ungünstig, wenn die Maßeinheit unteilbar ist.

Bei uns lief das damals grob so:

Alternativengruppe für eine Position mit drei Materialien:

Mat A 80%

Mat B 15%

Mat C 5%

Bei Bedarf von 1000 Stk. entstanden Sekundärbedarfe in der entsprechenden Höhe:

Mat A 800 Stk.

Mat B 150 Stk.

Mat C 50 Stk.

Aufgrund von nicht zu vermeidenden produktionsbedingten Unschärfen bei den verfügbaren Komponenten wurde dann aber z.B. folgendes tatsächlich verbraucht:

Mat A 900 Stk.

Mat B 0 Stk.

Mat C 100 Stk.

Das hat natürlich zu Abweichungen beim Materialeinsatz geführt, aber das lies sich eben nicht vermeiden.

Gruß, Nordwolf