Hallo zusammen,

wir haben in unserer Produktion eine mehrteilige, oder auch modulare Fertigungsstruktur. Hierbei kommt es immer wieder dazu, dass aus dem vorangehenden FAUF nicht die Menge heraus kommt, wie Anfangs angenommen (Ausschuss).

Der nachfolgende FAUF will aber immer noch die volle Menge (da feste Losgrößen vorgegeben) entnehmen und verursacht damit, wenn man dies nicht manuell anpasst, eine neue Unterdeckung und somit einen neuen Planauftrag.

Hat jemand einen Lösungsansatz, wie man diesen neuen Bedarfsdecker (PLAUF) vermeiden kann?

Randbedingungen: fest Losgrößen, Lagerfertigung, im Zwischenlager keine Lagerbestände.

Vielen Dank vorab.

MfG
A.H.

Hallo A.H.

das System kann das selbst nicht lösen. Das würde ja in der Konsequenz bedeuten, dass die Bedarfsverursacher ggf. mehrstufig geändert werden, in der letzten Konsequenz die Kundenauftragsposition.

Möglichkeiten:

Man sollte den Ausschuss periodisch messen und die Ausschussparameter in den Stammdaten pflegen.

In aktuellen Fällen muss der (mehrstufige) Bedarfsverursachernachweis ausgeführt werden und die Mengen/Termine der Bedarfsverursacher geändert werden.

Im Fertigungssteuerungsprofil (OPKP) kann man eine Fortschreibung bei Mehr-/Minderzugang einstellen, so dass der Ausschuss im FAUF frühzeitig erkannt werden kann. Das System kann dann aber relativ hektisch agieren..

Wenn im Zwischenlager keine Bestände liegen, - ich interpretiere das Zwischenlager als Lager für die Baugruppe - , dann kann man den Einsatz eines Sonderbeschaffungsschlüssels erwägen. 

Philosophie: Es ist Aufgabe der Produktion, die vorgegebenen Mengen termingerecht zu liefern.

Schöne Grüße

Wolfgang Barth

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Hallo,

es scheint mir irgendwie unsinnig, einerseits mit feste Losgrößen arbeiten zu müssen, andernseits das Endprodukt, obwohl auch mir feste Größe disponiert, dann doch flexibel im PlAuf reagieren zu wollen.

Warum ist die feste Losgröße über alle Stufen denn so wichtig? Ist dass Kapazitäts-/Maschinenbedingt?
Und warum keine Lagerbestände für Baugruppen, sind sie so Kundenindividuell, dass keine Mengen woanders eingesetzt werden können?

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Hallo A.H.

das System kann das selbst nicht lösen. Das würde ja in der Konsequenz bedeuten, dass die Bedarfsverursacher ggf. mehrstufig geändert werden, in der letzten Konsequenz die Kundenauftragsposition.

Möglichkeiten:

Man sollte den Ausschuss periodisch messen und die Ausschussparameter in den Stammdaten pflegen.

Die Kundenauftragsposition ist davon nicht betroffen, da die gewählte Losgröße trotz Ausschuss immer noch ausreichend hoch ist, um den Bedarf zu decken. Außerdem arbeiten wir mit einem Fertigwarenlager.

Den Ausschuss mit einzuplanen ist nicht möglich. Der ist leider nicht planbar und von vielen Umständen abhängig. Es kann sein, dass wir lange Zeit und viele tausend Stück lang, keinen Ausschuss produzieren und dann kommt alles anders als man denkt. Außerdem sind wir aufgrund von kleinsten gemeinsamen Nennern bei unserem Material an bestimmte Teiler gebunden. Habe da auch schon dran gedacht, macht die Sache aber nur undurchsichtiger für alle Beteiligten.

In aktuellen Fällen muss der (mehrstufige) Bedarfsverursachernachweis ausgeführt werden und die Mengen/Termine der Bedarfsverursacher geändert werden.

Im Fertigungssteuerungsprofil (OPKP) kann man eine Fortschreibung bei Mehr-/Minderzugang einstellen, so dass der Ausschuss im FAUF frühzeitig erkannt werden kann. Das System kann dann aber relativ hektisch agieren..

Das haben wir bereits. Sobald bei einem Vorgang ein Ausschuss gebucht wurde, wird die noch offene Menge der nachfolgenden Vorgänge und die verfügbare Menge des FAUF reduziert.

Wenn im Zwischenlager keine Bestände liegen, - ich interpretiere das Zwischenlager als Lager für die Baugruppe - , dann kann man den Einsatz eines Sonderbeschaffungsschlüssels erwägen.

Was genau würde solch ein Sonderbeschaffungsschlüssel bewirken?

Philosophie: Es ist Aufgabe der Produktion, die vorgegebenen Mengen termingerecht zu liefern.

Wenn ich das Haus lebend verlassen möchte, sollte ich der Produktion diesen Satz nicht so und ungefiltert vor den Latz knallen 😉.  Ich weiß aber was gemeint ist. Leider gibt es zu viele Störgrößen, als das dies Philosophie wirklich zutreffend wäre.

Gruß,

A.H.

Hallo,

es scheint mir irgendwie unsinnig, einerseits mit feste Losgrößen arbeiten zu müssen, andernseits das Endprodukt, obwohl auch mir feste Größe disponiert, dann doch flexibel im PlAuf reagieren zu wollen.

Warum ist die feste Losgröße über alle Stufen denn so wichtig? Ist dass Kapazitäts-/Maschinenbedingt?
Und warum keine Lagerbestände für Baugruppen, sind sie so Kundenindividuell, dass keine Mengen woanders eingesetzt werden können?

Es geht nicht darum, dass der PLAUF, oder FAUF automatisch reduziert und damit von der festen Losgröße abweichen soll. Vielmehr ist mein Ansatz, dass das SAP bei einer Unterdeckung von wenigen Prozent, oder auch Stück, keinen neuen PLAUF erstellen soll.
Unsere Losgrößen sind so gewählt, dass sie den Bedarf des Kunden decken, auch wenn vielleicht eine Menge X als Ausschuss anfällt.

Die feste Losgröße ist Kapazitätsbedingt gewählt und hat den grundsätzlichen Vorteil, dass ich mit immer gleichen Mengen und Zeiten planen kann.

Auf der Fertigteilebene haben wir schon einen Lagerbestand gepflegt. Ja, sie sind kundenspezifisch.

Hallo A.H.

1. ich kenne kein ERP-System, was den Bedarfsveruracher anpasst. Und um die Anpassung kommen Sie nicht herum. 

2. auf den mehrstufigen Bedarfsverursachernachweis sind Sie nicht eingegangen. Vielleicht lohnt sich ja eine Schulung.
    Bei meine zahlreichen Kunden haben nur ca. 5 % der Disponenten den Bedarfsverursachernachweis verstanden und praktiziert.
    Bemerkung: Wenn der Prozess zu 80% steht, ist der Änderungsprozess wohl zumutbar. Das ist der Job der Disponenten, dafür werden die bezahlt!

3. Voraussetzung: Stilisierte Struktur End--Baugruppe--Roh.
Wenn bei der Baugruppe kein Lagerbestand vorliegt, warum dann eine zweistufige und nicht einstufige Fertigung? Dieses ist dann die Funktion eines Sonderbeschaffungsschlüssels. Die Losgrößenpolitik auf Baugruppe bedeutet ja ggf. mehrere "Bedarfe" zu einem Auftrag zusammen zu fassen. Durch eine Reihenfolgeplanung in der Kapaplanung kann man Aufträge mit "gleichem"  Rüsten hintereinanderschalten.

4. Vielleicht ein Trick: Fixierungshorizont einrichten. Damit wird erzielt,  dass generierte PLAUFs weit in die Zukunft geschoben werden können.
    Das gilt aber prinzipiell: für jeden neu generierten PLAUF. Weiter: Ich weiß nicht, ob Ihre Disponenten auf Ausnahmemeldungen reagieren!?
    Die würden ggf. häufig generiert.

Schöne Grüße

Wolfgang Barth

PS: Was Sie auch machen, achten Sie darauf, dass Ihnen keine großen Schraubenschlüssel o.ä ins Kreuz geworfen werden ( siehe Philosophie).
Ansonsten...was sagt denn Ihr Werksleiter, Geschäftsführer zu dem Thema?

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