aktuell bauen wir ein Logistikzentrum in welches unsere Lagerbestände teilweise umgelagert werden. Sperrige, schwere bzw. noch zu lackierende Materialien verbleiben aber am originären bereits LVS-verwalteten Lagerort 0001. Nach der Stammdatenanpassung im Materialstamm werden wir dann in der Komponentenliste des FAUFs Materialien aus LVS-Lagerort 0001 und LVS-Lagerort 4000 haben. Für die WM-Bereitstellung benötigen wir daher 2 TBs. Diese bekommen wir nur, wenn wir im Arbeitsplan 2 Vorgänge mit unterschiedlichen PVBs hinterlegen und die Komponenten entsprechend (manuell bzw. abap-gesteuert) verknüpfen. Dies ist sehr aufwendig und fehleranfällig. Hat schon jemand eine vergleichbare Aufgabe gehabt und idealerweise schon einen Lösungsvorschlag?

Viele Grüße

Jürgen Stahl

steuert ihr die Lagerfindung nur über den PVB zum Arbeitsplatz?

Ginge es nicht, die Lager-Findung über das Produktionslager auf der Dispo2-Sicht und Lagerplatzfndung über PVB und Regelkreise in der LS41 zu machen?

Gruß

Saute

ich schätze mal, sein Problem liegt daran, das der PVB nur Lagerortbezogen eingerichtet werden kann:

Komponente 4711 PVB Montage zum Lagerort 0001 mit Regelkreis

Komponente 4712 PVB Montage1 zum Lagerort 4000 mit Regelkreis

Stückliste:

10 Stück 4711

5 Stück 4712

Um die Bereitstellung zu einem FAUF zu machen benötigst du jetzt 2 Vorgänge mit 2 Arbeitsplätzen mit den unterschiedlichen PVB´s im Bauch.

Wenn du die Bereitstellung machst, bekommst du einen Transportbedarf aus Lagerort 0001 für KOmponente 4711 und einen TRansportbedarf für Lagerort 4000 mit Komponente 4712 und daraus resultierend die Transportaufträge zu den PVB´s.

Natürlich muß hier intensiv Stammdaten- und Regelkreispflege betrieben werden.

Meine FRage an Jürgen: Wie soll denn dein Idealzustand sein ?

Wenn ihr ein neues Logistikzentrum baut, habt ihr mal über eWM nachgedacht ? Das kann das im Standard.

Gruß

Kata

Kann es jetzt grad leider nicht konkret testen.

Ich bin mir auch nicht ganz sicher üb Jürgen wirklich Lagerorte oder nur Lagernummern unterscheidet?

vielen Dank schonmal für die konstruktive Auseinandersetzung mit diesem Thema!

kata4711 hat die Thematik absolut korrekt dargestellt. Zusätzlich muss natürlich auch die Verknüpfung von der Komponente zum Vorgang korrekt eingestellt sein. Das tun wir heute im Arbeitsplan auch nicht, alle Komponenten werden automatisch bei Anlage des FAUFs mit Vorgang 1 (i.d.R. abrichten) mit entsprechendem PVB verknüpft. Dies ist auch der Tatsache geschuldet, daß wir sehr viel mit Kundenauftragsstücklisten arbeiten und damit die Verknüpfung mit dem Standardarbeitsplan jedesmal neu gemacht werden müsste.

Wir haben jetzt schon die Thematik mit der PVB Findung über den Vorschlags-PVB aus Dispo 2 diskutiert. Dies würde auch in einem Werk gut funktionieren. Bei den anderen Werken haben wir differenzierte Abladestellen d.h. wir kommen nicht um die PVB-Findung über den Arbeitsplatz herum.

Im Moment fällt uns nur eine Programmierung ein, welche im FAUF automatisiert die Verknüpfung der Komponenten zu den jeweiligen Arbeitsvorgängen auf Basis des Produktionslagerortes macht. Voraussetzung ist, daß ich im Arbeitsplan 2 Vorgänge mit unterschiedlichen PVBs 1x für Lagerort 0001 und 1x für Lagerort 4000 habe.

Bin gespannt auf die weitere Diskussion der Thematik.

Gruss Jürgen

der PVB ist einem Lagerort ztugeordnet.

Ist dieser LVS verwaltet, ist er auch einer Lagernummer zugeordnet.

Die WM Bereitstellung ist immer eine LVS lagernummerinterne Geschichte.

Der Regelkreis bezieht sich auf den Lagerort 0001 ( PVB ) und die dazugehörige Lagernummer Z01. Es ist nicht möglich, eine abweichende Lagernummer, zb aus Lagerort 4000 Lagernummer Z02 dort einzutragen.

Wenn dem so wäre, müßte eine Umlagerung LGORT an LGORT dazwischen liegen.

@Jürgen, wie sieht denn deine WM Struktur aus ?

Gruß

kata