Material ist im HRL, Lagerort 9000, und soll von dort nach Freigabe des Fertigunngsauftrages nach Lagerort 9030 verbracht werden.

Wenn fertig, sollen die Komponenten natürlich bei der Rückmeldung vom Lort 9030 ausgebucht werden.

PVB ist mit Lagerort 9030 im Bauch eingerichtet

Regelkreis materialübergreifend für KommiTeile eingerichtet.

Im Auftrag ist auf Komponentenebene der Lort 9030 eingetragen.

Auftrag wird freigegeben; dann LP10, TB wird erstellt. Das wars dann.

TA geht zunächst nicht wg. "Fehler bei Ermittlung Von-Daten", obwohl Lagertyp HRL in der Suchreihenfolge enthalten ist; wenn ich die Quantnummer eintrage, heisst es "...Quantdaten nicht konsistent".

Wenn ich im Auftrag Kompo-LORT 9000 nähme und PVB entsprechend abänderte, ginge es glatt durch: nur haut es dann mit der Rückmeldung nicht hin, denn dann würden die Kompos ein zweites Mal aus HRL entnommen und nie in 9030 abgebaut werden.

Wo liegt der Fehler?

In spannender Erwartung, Vielen Dank

TS

die Materialbereitstellung, so wie du sie eingestellt hat, funktiniert ja eigentlich so:

Die Bereitstellung per LP10 triggert die TB- und TA-Erstellung zum Transport des Materials in den Schnittstellenlagertypen (z.B. 100).

Die WA-Buchung zum FAUF bucht den Bestand dann dort ab.

Das ganze findet also in ein und demselben Lagerort statt.

Nun versuchst du aber Komponenten in LGORT 9030 bereitzustellen, obwohl diese eigentlich in 9000 liegen. Daher bekommst du wohl die Fehlermeldung inkostistenter Quantdaten. (Zusatzfrage zum Verständnis: Befinden sich deine beiden Lagerorte in derselben Lagernummer?)

Nun stellt sich mir die Frage, warum du aus 9030 abbuchen willst. Kannst du die Bestände nicht in der Schnittstelle in 9000 belassen, bis sie entgültig abgebucht werden? Das hätte auch den Charme, dass du bei eventuellen Minderentnahmen weniger rückabwickeln musst.

Wenn du unbedingt an deiner Zwei-Lagerort-Lösung festhalten willst, schau mal ins Fertigungssteuerungsprofil im Schnittstellencustomizing (WM-PP). Da gibt es Möglichkeiten über Lieferabwicklungen. Bin aber nicht sicher, ob es in deiner Situation hilft.

Viele Grüße

Sesam

Danke erstmal für Rückmeldung.

Also, beide Lagerorte sind der gleichen LNR zugeordnet.

Zur Erklärung: 9000 ist das HRL mit den Kompos, in 9030 werden diese zusammengeschraubt, dort ist somit auch der PVB.

Das mit der Lieferung klappt - technisch- auch, aber brächte mich selbige auch weiter? Weiss ich noch aus Initialversuchen.

Auf jeden Fall, nach ewig langem Suchen fand ich noch dies hier:

https://help.sap.com/saphelp_erp60_sp/helpdata/de/55/92c95360267214e10000000a174cb4/content.htm 

And, you won't believe it: Das geht IN DER TAT. Du muss also nur die Haken in der Lagerortsteuerung setzen (die letzten beiden Punkte unter "Voraussetzungen"). Und der abgebende LORT muss der Standardlagerort sein.

Dann ginge es auch mit dem Nachbarn. Aaaaber, leider ist bei uns dieser schon vergeben: Im HRL sind die eigenen Bestände dem LORT 0010 (StandardLORT) zugeordnet, und der 9000er LORT einem Dritten, für den wir eben in 9030 die Brocken zusammenschrauben.

Oder fällt dir noch was gescheites ein? Vielleicht mit Erweiterung?

Gruss

Thomas

dann wäre die Lösung also die Lagerortsteuerung gewesen... hatte ich leider nicht auf dem Schirm.

Und nun funktioniert dennoch die Lagerortsteuerung bei dir nicht, weil 0010 dein Standardlagerort ist. Echt blöd 😟.

Nun ja, zum Stichwort "Erweiterung": Mit Eigenentwicklung geht's natürlich immer. Im User Exit der TA-Quittierung einfach deine Voraussetzungen abprüfen (z.B. Nachlagertyp 100 und Lagerort 9000) und dann den Materialbeleg für die Umlagerung anlegen. Den TA solltest du ja erstellen können, wenn du im Customizing "Lagerort nicht in Transportbedarf übernehmen" setzt.

Die Frage ist aber: Tut es wirklich so weh, wenn der WA zum FAUF aus Lagerort 9000 erfolgt? Dann bräuchtest du nämlich kaum etwas ändern (nur die Stücklisten).

Viele Grüße

Sesam