im Werk-zu-Werk- Verkehr nutzen wir die Ein-/Auslagerkennzeichen „WzW“ um die im produzierenden Werk hergestellten Materialien in diverse verbrauchende Werke umzulagern, ohne dass diese zuvor wieder eingelagert werden (Direktversand).

Nun kommt es zum Teil auch vor, dass das produzierende Werk geringe Bedarfe für diese Materialien hat und wir aus diesem Grund das Ein-/Auslagerkennzeichen nicht auf „WzW“ bzw. Direktversand stellen können, da dieses Werk sonst keine Teile bekommen würde bzw. diese immer direkt auf die LKW`s gehen.

Habt ihr eine Idee wie man das besser steuern kann?

Aktuell haben wir den Fall, dass z.B. 40 Paletten an einem Tag produziert werden, alle eingelagert werden und teilweise am nächsten Tag 39 Paletten davon wieder für eine Werksumlagerung ausgelagert werden müssen. Diese Verschwendung möchten wir gerne eliminieren.

Ich freue mich auf eure Vorschläge!

vielleicht bucht Ihr die Materialien zunächst auf eine Überlaufplatz, der für mehrere Materialien und Chargen zugelassen ist. Alles was älter als drei Tage ist, wird dann Umgelagert. Das erfordert aber im Lager einen hohen Platzbedarf.

Ist sicher Organisatiorisch kompliziert zu lösen.

Eine zustäzliche Lagerfläche ist keine Lösung.

Die Teile, die für das andere Werk bestimmt sind, sollen nach Möglichkeit direkt auf den Werk-zu-Werk-Verkehr gehen, ohne vorher im produzierenden Werk einzulagern.

mir ist der Sachverhalt ehrlich gesagt nicht ganz klar. Zunächst zum Verständnis:

Habt ihr WM im Einsatz? Meinst du mit Ein-/Auslagerkennzeichen das Ein-/Auslagertypkennzeichen in der Lagerverwaltungssicht 1 des Materialstamms? Wie genau steuert ihr hier die Andersbehandlung von "WzW"?

Meinst du mit "geringe Bedarfe" Materialbedarfe im Sinne der Materialdisposition?

SAP bietet verschiedene Möglichkeiten der Fehlteilabwicklung und auch Crossdocking. Um hier genaueres zu sagen, fehlt mir aber noch das Gesamtbild.

Viele Grüße

Sesam