Hallo,
ich bin auf der Suche nach folgendeR Problemlösung:

Ich habe in der Fertigung große Auftragslosgrößen, bedingt durch den 1. Prozessschritt.
Nach Vorgang 30 würde ich die Teile gerne auf ein Lagerort buchen, das kann man ja z.B. durch den autmatischen Wareneingang im Steuerschlüssel definieren. Nehmen wir mal an, die Teile würden nach Vorgang 30 auf den Lagerort 001 gebucht werden.
Mein Arbeitsplan hat jedoch 4 Vorgänge.
Kann man es innerhalb eines Fertiungsauftrages realsieren, dass die Teile für Vorgang 40 wieder retrograd entnommen werden (vom Lagerort 001) und dann mit der Rückmeldung des Vorgangs 40 auf den Lagerort 002 gebucht werden.

Ich möchte aufgrund der Übersichtlichkeit nicht mit mehreren Materialnummern (Thema Stammdatenpflege, Übersichtlichkeit etc.) arbeiten.

Danke für Eure Hilfe.

Gruß
Stephan

Hallo Stephan,

 korrekterweise handelt es sich ja um Work-in Process. Die Thematik ist also mit CO abzustimmen.

Frage: Was sind "Teile", die Komponenten oder die angearbeitete Baugruppe?

Ist das die Komponente: so müsste die Stückliste diesselbe Materialnummer dreimal enthalten.

1. Komponente zum AVO10
2. Komponente (Minusmenge) AVO 30
3. Komponente zum AVO30. Es ist sicherzustellen, dass AVO40 nicht vor dem AVO30 gebucht wird.

Was die Disposition dazu sagt, wäre auch sinnvollerweise zu hinterfragen.

Was auch von einem Kunden realisiert wurde, den Work in Process Status über eine sprechende Chargennummer abzubilden.
Das erfordert aber sicherlich eine intelligente Programmierung.

Viele Grüße

Wolfgang Barth

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Hallo Wolfgang,

danke für deine Antwort.

Es handelt sich hierbei jedoch um angearbeitete Baugruppen.

Da im folgenden Prozessschritt ein Engpass vorliegt, stehen diese Teile nach dem vorherigen Arbeitsgang sehr lange. Dort baut sich leider ein relativ großer "Puffer" auf. Diese WIP Bestände würde ich somit gerne über einen Lagerort transparenter machen. Mir fällt nur die Lösung einer neuen Materialnummer, was meineR Meinung nach jedoch einen erhöhten Stammdatenpflegebedarf und leider auch Verminderung der Transparenz mit sich bringen würde, deshalb suche ich nach einer Lösung mit nur einer Materialnummer.

 

Gruß

Stephan

Hallo Stephan,
nach Vorgang 0030 ist doch eine Baugruppe produziert worden,
warum willst du diese nich (mit eigene MarNr.) auf Lager legen? Welche Tranzparenz verlierst du denn damit?
Ich würde meinen, du erhöhst sogar die Übersichtlichkeit, wenn du 2 Auftragsstufen hast. Obendrein kannst du dann doch die jeweilige Mengen der Fertigungsstufen viel besser disponieren und mengenmässig einplanen.
Ich sehe keine Vorteile darin, auf biegen und brechen mit eine Materialnummer zu arbeiten.

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Hallo Stephan,

der sauberste Weg ist natürlich der, neue Stammdaten zu definieren (Matstamm, Stüli, Aplan).
Die Existenzberechtigung einer neuen Materialnummer liegt gerade darin, nicht harmonisierte Materialdurchflüsse durch Bestände abzubilden.  

Die Thematik würde ich nur mit Einschaltung des Logistik-Management und der betroffenen Applikationen CO, PP, MM angehen.

Der Aufwand der Stammdatenpflege, Disposition usw. ist dem Aufwand für ggf. fehlerhaftes operatives Handling, Verständnisschwierigkeiten gegenüberzustellen. Konzeptionelle Aufwände sind operativen Aufwänden vorzuziehen, da bei ersteren die Fehleranfälligkeit geringer ist.

Zum möglichen Lösungsansatz, der von der logistischen Ausprägung des AVO 40 abhängig sein muss, siehe auch meine erste Antwort:

1.Nach dem AVO 30 die angearbeitete Baugruppe auf einen Lagerort 999 buchen, dispositiv nicht verfügbar, der FAUF ist die Deckung.
Ist der AVO40 bearbeitet, wird von Lagerort 999 auf den "normalen" LO umgebucht. (Es gibt einige Themen, die dabei zu berücksichtigen sind, nämlich Rückmeldung von AVO40, Entlastung der Kostenstelle, die AVO 40 durchführt usw...)

2. Gemäß meiner ersten Antwort kann man eine ähnliche Stücklistenstruktur für die Baugruppe definieren:
Negative Baugruppe an AVO30 hängen, Terminverschiebung beachten! Baugruppe als Bedarf an AVO40 koppeln. Vorsicht: rekursive Stückliste.

Quintessenz:
1.Sinnvoll könnte es sein, alles so zu lassen, wie es ist, und eine Harmonisierung der AVOs/Losgrößen zu veranlassen, damit kein Engpass auftritt.
2.Desweiteren wäre eine finite Kapazitätsplanung am Arbeitsplatz des AVO 40 sinnvoll, sodass über eine Rückwärtsterminierung AVO10 bis AVO 30 ermittelt werden.

Viele Grüße

Wolfgang Barth

 

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