ich bin noch ziemlich neu in SAP und habe eine Aufgabe aufs Auge gedrückt bekommen, die mir gerade etwas Kopfschmerzen macht.

Wir haben eine Werkstatt, die in Serienfertigung ein Modul M herstellt. Das Modul M existiet im System aber nicht als Modul M sondern setzt sich aus 10 Baugruppen/Materialien zusammen.

Wird also ein Modul M benötigt, so müssen die Gruppen M1-M10 zusammengeschraubt werden. Physisch also eine Einheit, im System 10...Ist der Bestand 0, so erscheinen also für die Baugruppen M1-M10 jeweils ein Planauftrag im System.

Jetzt soll ich hier die Planung für das Material verbessern...

Ich weiß, dass die Werkstatt pro Modul n Zeiteinheiten braucht. Verhindern will ich nun, dass z.B. für Montag in x Wochen 40 Module geplant sind, obwohl auf Grund von Betriebsversammlung z.B. nur 20 gebaut werden können.

Jetzt bin ich bei meinen Recherchen auf Liniendesigns und Arbeitplätze gestoßen...

Kann ich und wenn ja was sollte ich denn in meinem Fall am besten nutzen um mine Ziel zu erreichen?

Gibt es da einen Zusammenhang und wie wirken diese Konstrukte? Das erschließt sich mir noch nicht so ganz...

Das Ganze möchte ich nur High Level steuern, also wenn Zeit pro Modul mal Anzahl Modul > Kapazität, dann sollen die Planaufträge früher eingeplant werden. Die ganzen untergeordneten physischen Arbeitsplätze und Co will ich hier nicht mit integrieren.

Ich müsste aber ja die 10 Baugruppen irgenwie systemtechnisch vereinigen.

Kann mir da jemand mal sagen, ob das funktioniert und skizzieren wie ich da am Besten vorgehen? Wäre auch dankbar, wenn mir jemand ne gute Quelle empfehlen kann, wo ich mir das Wissen aneignen kann

Danke für jegliche Hilfe!

Aus Deinem Beitrag würde ich folgende Szenarien ableiten:

1. Es gibt nur einen Arbeitsplan für das Endprodukt. Alle Arbeitsschritte werden mit dem dazugehörigen Arbeitsplatz an der Linie hinterlegt, und die zu entnehmenden Komponenten dem jeweiligen Arbeitsgang zugeordnet. In den Arbeitsplätzen müssen die Daten für Terminierung und Kapazitätsplanung gepflegt sein. Pflegt man im Kalender auch noch die geplanten Ausfallzeiten (z.B. Betriebsruhe oder Ähnliches), so kann man auch die Auslatung gut steuern. Es wäre sogar eine Planung gegen endliche Kapazitäten möglich. Das heißt, dass nicht mehr in einer Periode gefertigt werdem kann, als mit der errechneten Kapazität möglich ist. Das ist eine ziemlich komplexe Einstellung.

Im Customizing muss in den Parametern für die Fertigungssteuerung auch einiges hinterlegt sein, was die Terminierung + Kapazitätsplanung ermöglicht, dazu kommen noch die Einstellungen im Planungslauf (MD01)

2. Arbeit mit Auftragsnetzen

Wenn die Baustufen einzeln gefertigt werden sollen, aber immer in Abhängigkeit vom Endprodukt, so kann man sich die Arbeit einfacher machen, indem man die Zusammengehörigkeit der TEile pflegt und im Materialstamm eine entsprechende Sonderbeschaffung bei den Baustufen einträgt (Auftragsnetz). Wird dann ein Fertigungsauftrag für das Fertigteil ausgelöst, so löst diesr automatisch auch die Aufträge für die Baugruppen mit aus. Aber Achtung -hier gibt es Abhängigkeiten bei den zu fertigenden Mengen. Auch muss vom Controlling festgelegt werden, wie die Abrechnung erfolgen soll.

Diese Themen in der Tiehfe zu erörtern, dauert Stunden :)