ich hoffe mir kann jemand helfen.

Wir haben eine stark schwankende Produktion mit vielen AVO´s. Auf dem Maschinen laufen verschiedene Teile. Bei Fertigungsauftragsfreigabe planen wir gegen unendlich (wahrscheinlich schon erster Fehler)

Wir terminieren in die Vergangenheit da der Kundentermin fix ist und daran nicht gerüttelt werden will.

Wir haben das Problem, das wir nicht systemgesteuert arbeiten und die Mitarbeiter im Kopf oder Excel-Liste arbeiten, wann was wie aufgelegt werden soll.

Wir müssen den ganzen Prozess jetzt optimieren. Wir könnten wir diesen Prozess mit den Standard-Tools (evtl. CM01?, Planungstableau?) optimieren? Wir läuft das bei euch?

Und könnt ihr (außer APO) Planungstools für die Fertigungssteuerung empfehlen?

Ablauf bei uns:

Kundenauftrag kommt rein (Dispo unrelevant)

MD61 wird angelegt ( wie macht ihr das? wir haben z.B. immer 500 pro tag. Der Kundenabruf ist immer 1800 und der Fertigungsauftrag läuft immer über 2400 stk. macht die MD61 mit 500 stk Sinn? Wie definiert ihr die Planprimärbedarfe? Ab wann macht die MD61 eigentlich wirklich sinn. Wir haben auch Bauteile, da wird die MD62 analog zum Kundenabruf gepflegt. Das macht für mich wenig sinn, oder?

Fertigungsauftrag wird umgesetzt (Kapa gegen unendlich)

Mitarbeiter weiß welche Materialnummer er hat. Gibt es da kein Tool oder kann man das nicht vereinfachen das ich das nicht alles im Kopf haben muss (evtl. MD16?)

Dann kommt irgendwann kapazitätsengpass weil mehrere Disponenten auf einen Arbeitsplatz zugreifen. Wir schreiben jetzt immer in den FA die Priorität rein, weil wir nicht mit den Terminen arbeiten, da wir immer mit den Termine in der Vergangenheit sind (geschuldet der Rückwärtsterminierung Kapa-Engpass).

Ich weiß grad nicht wie ich das Problem lösen könnte. Wenn ich zwar in einem FA den Avo verschiebe, kommt der nächste Disponent und verhaut es wieder. Wir haben eine Wahnsinnige Unruhe. Aber auch sprunghafte Kunden. Den Faktor können wir nicht abstellen, da dies einer der Entscheidungskriterien für uns ist, das wir halt flexibel sind.

Ich hoffe es kann mir jemand etwas Unterstützung geben. Ich hab schon gegoogelt aber so eine richtige Hilfestellung konnte ich nicht finden.

Hoffe das mir jemand helfen kann, ich nehme jeden Tipp dankend an.

Gruß

Yvonne

ich kann deine Frage gerade nicht in vollem Umfang beantworten; v.a. da ich hinsichtlich Kapaplanung auch mehr Fragen als Antworten habe :-D

Aber beim Lesen deines Posts ist mir ein Punkt ins Auge gesprungen: Wieso legt ihr Planprimärbedarfe an, wenn ein Kundenauftrag reinkommt? Der Sinn eines Planprimärbedarfs ist, dass ich längerfristig meine Fertigung plane und dann diese Primärbedarfe beim Eingang von Kundenbedarfen mit eben diesen verrechnet werden. Ich bin der Meinung, da stimmt der grundsätzliche Planungsansatz nicht.

Zu den "Bauteilen": Ich nehme an, das sind Zwischenprodukte, die ins Endprodukt verbaut werden, oder? Stehen die nicht in der Stückliste? Wieso muss dazu auch ein Primärbedarf gepflegt werden?

Ich kenne eure Prozesse nicht, daher kann ich dir jetzt nicht sagen, welche Planungsstrategie die richtige wäre. Aber ein möglicher Ablauf wäre folgender, wenn man die Baugruppen vorproduziert und das Endprodukt bei Eingang Kundenauftrag fertigt:

- Planprimärbedarfe für die Endprodukte pflegen (oder bei Variantenreichtum auch mittels Vorplanungsmaterial o.Ä.)

- Stücklistenauflösung über MRP und damit schon entstehende FAs für die Baugruppen

- Kundenauftrag kommt rein, Verrechnung mit Planprimärbedarf, ggf. Anpassung der Sekundärbedarfe.

Ich habe so das Gefühl, dass ihr grundlegend eure Planungsstrategie überprüfen müsst. Eventuell auch mit externer Hilfe, wenn bei euch das Wissen dazu nicht vorhanden ist. Die Planungsstrategien sind ein sehr komplexes Feld.

Gruß, Nordwolf

erstmal viiiilen Dank für deine Unterstützung.

Ja da mit den Planprimärbedarfe gebe ich dir recht. Es ist die Aussage, das die Kunden falsche Abrufe immer reinstellt und wir damit nicht arbeiten können. Daher machen wir die Planprimärbedarfe auf dem Endprodukt. Teilweise werden die auch wirklich mit den Kundenauftrag verrechnet.

Sollten die Planprimärbedarfe nicht dem Kundenabrufsmenge bzw. den Produktionsmengen entsprechen? Das find ich schon komisch bei uns

Beispiel: Kunde ruft 2* in der Woche 1800 ab. Fertigungsaufträge 1-2 pro Woche mit 2400. Und die Planprimärbedarfe sind auf täglich mit 500 drin...

ja die Zwischenstufen sind normal in der Stückliste und werden durch den MRP lauf (jede Nacht) disponiert. Das Problem ist, das so die Ansätze fehlen, wann weiß der Disponent: jetzt muss ich von Material 123 Fertigungsaufträge freigeben. Oder hier bekommt er jetzt einen Engpass auf der Maschine.

Das wird alles im Kopf oder per Zuruf bzw. Excellisten gemacht.

Für mich wäre da MD06 oder MD16 ein Ansatz?

Und ein großes Problem wo ich jetzt 0 Ahnung habe, wenn ein Arbeitsgang verschoben wird, hat das auf alle anderen Arbeitsgänge auch eine Auswirkung und damit auch die anderen Maschinen wo davon betroffen sind. Wie sehe ich denn ob ich mit der einen Verschiebung ein anderen Arbeitsgang zum Engpass verschiebe. Hoffe du verstehst was ich meine. So wie ich es verstehe ist die graphische Plantafel (CM21/CM25) eine enpass Terminierung von einem Arbeitsgang. Aber ich muss es ja im ganzen anschauen oder?

Wir haben auch immer eine Rückwärtsterminierung weil ja der Kundenabruf /Planprimärbedarf fix ist. Aber bei allen Teilen sind wir im Rückstand (logischerweise). Wir arbeiten in der Fertigung daher nicht mehr nach Terminen, sondern wir schreiben in den FA manuell rein, welcher Prio 1, 2 oder 3 hat....

Was Berater betrifft, hatten wir in den letzten 3 Jahren einige Workshops. Die Berater haben einen guten Job gemacht, aber Sie sind dann halt wieder weg. Jetzt wollen wir mal was anderes probieren.

Danke und Gruß

Yvonne